关于抽样检验的疑问
问大家一个问题, 在抽样检验中经常会遇到同样的一批货, 由同一验货员来做不同的抽样检验, 照道理检验的结果应该是差不多的, 结果却出现比较大的差异, 这是为什么? 有那位可以帮忙分析一下, 谢谢!同样都是抽200个, 接受水平是大问题2.5, 小问题4.0, 第一次抽样结果是发现大问题3个,小问题7个, 详细问题如下:
定位销脱落 2个大问题
电池盖无法打开 1个大问题
脏在产品 3个小问题
表面划痕＜2cm 2个小问题
LCD 划痕 1个小问题
喷漆脱落 1个小问题
第二次抽样结果是大问题10个,小问题7个,
接触不良 4个大问题
产品粘合不良 4个大问题
名片夹无功能 1个大问题
严重刮花 1个大问题
划痕＜2cm 2个小问题
脏在产品 2个小问题
小缺口 3个小问题
因为收货方客人在收货时也是按同样的方法来抽样, 如果会出现这么大的差异, 那就等于能不能通过客人的抽样全凭运气啦. 这只能是说你的产品是不合格的，第一次检验勉强通过，第二次检验在任何一个检验人员的心里都会有这样的想法：这批产品质量不稳定，必须要严格控制检验项目，所以在第二次的过程中发现的问题比第一次严重是情有可原的，那是检验人员的责任心在起作用。另外你的不合格项目第二次的和第一次的不合格项目存在很大差异，因此只能说你的产品是不合格的。 同样的一批货?是同一个生产线生产的？
那应该说IPQC没做到位。
生产线没做到全检：接触不良的都有？ 产品质量太差，最基本的功能问题都没保障。其它小问题更不用说了，根本没有监控。拉QC应该百分百控制产品功能 这种情况也算正常，你应该关心如何加强品质吧。 首先你要了解抽样检验的优点和缺点：
优点： 从样本中抽取其中一部分， 这样可以节省更多的人力，物理，财力，大量的时间；
缺点： 抽取的一部分，很有可能不具备整个样本的代表性。
按照楼主提到的案例分析：
1.首先整个样本就存在很大的差别， 很有可能工厂分几个批次，或者是不同的生产线或者不同的工组完成，这样由于生产条件和生产环境不同，再加上工人的心情和责任心 就会产生很多各类缺陷；
2.样品本身就存在不稳定性， 如果产品的数量又较多，这样在抽取时就很难保证抽箱的 均匀性 ，
3.针对楼主提到的第一次有3个大问题和7个小问题，结果第2次又变成10个大问题和7个小问题；
再仔细分析缺陷的种类，再结合概率定律， 已经得出 整批 的质量不稳定性， 肯定会有部分批次存在问题；
4. 如果一个质量稳定的批次， 不管你怎么抽取， 问题都不会相差很大，种类也不会相差很大；要不然大家也不会采用 ISO2859,BS6001，105E等等，那显然抽样检查肯定有它的优点；
5. 要知道， 全检需要大量的人力，物力， 财力， 浪费大量的时间， 如果不是特别高档，或者风险很大，或者质量不稳定等特殊情况时，一般都不会采用全检方式；
综上所述，
尽管抽样检验存在一定的缺陷， 但是还是值得信任的；还是比较适合工厂批量性生产的产品检验的；
如果在检验时，真遇到楼主提到的案例， 那说明 这个样本本身就存在问题了， 要采取更严格的检验方式了，比如加严抽样，或者全检方式了。 先加强工人的自检吧，不然抽样你很难过关的，即使抽样过关了，我想产品接收后，客户在使用时也会将不合格品退回的。 zzl396139 说得很好，支持！ 好的, 谢谢大家的热心, 这批货出厂检验应该就不好整体质量把关不够，很明显不能出货啊
